Musk will das Rad neu erfinden: Tesla-Revolution in der E-Auto-Herstellung

Tesla-Chef Elon Musk will den Produktionsprozess seiner Elektrofahrzeuge revolutionieren. Dazu hat der E-Autobauer die sogenannte „Unboxing“-Methode entwickelt. In Texas soll sie unter dem Namen NV9X getestet werden.

Bisher stellen Autobauer, egal ob Verbrenner oder Stromer, ihre Fahrzeuge überwiegend an Fließbändern her. „Unboxing“ stellt eine grundlegende Reform dieser Art der Autoproduktion dar. Es soll eine Fabrik mit weniger herkömmlichen Fließbändern sein, wie das „Handelsblatt“ berichtet.

Vorteile der „Unboxing“-Methode

Deutlich weniger Mitarbeiter und noch mehr Automatisierung sind Kern dieser Methode. Mit „Unboxing“ will Tesla seine E-Autos von innen nach außen bauen. Bisher ist es üblich, Autos von außen nach innen zu bauen, also beginnend mit der Karosserie, und alle Elemente werden dann ein- oder angebaut. Weil E-Autos eine andere Bauweise als Verbrenner haben, könnte bei den Stromern auch die Produktion anders ablaufen.

Die neue Methode soll auch schneller und gleichzeitig günstiger sein. Musk verspricht dazu: „Sie wird mit Abstand besser sein als jede Produktionstechnologie, die es in der Welt gibt.“

Doch der Multimilliardär scheint nicht der Einzige zu sein, der die Produktion von E-Autos effektiver machen will. Auch bei deutschen Herstellern denken Ingenieure über ähnliche Konzepte wie im Hause Tesla nach.

Laut einer Studie der US-Branchenberatung Caresoft, die dem „Handelsblatt“ vorliegt, soll das neue Konzept die Kosten bei Tesla um 30 Prozent reduzieren. Unter anderem auch, weil die Fläche effizienter genutzt wird. Bereits im vergangenen Jahr sprach der E-Autobauer von einem Flächenvorteil von 40 Prozent für seine Fabriken.

Tesla sieht jedoch noch mehr Potenzial in der „Unboxing“-Methode. Mit NVX9 sind außerdem nur noch 60 Prozent der bisherigen Zahl an Mitarbeitern notwendig und die Produktionszeit verkürzt sich um ein Viertel. Gleichzeitig sollen sich die Materialkosten pro Fahrzeug halbieren und die Produktionszeit um 30 Prozent sinken.

Laut dem Caresoft-Bericht könne solch eine Fabrik Tesla in den USA fast 500 Millionen US-Dollar (465 Millionen Euro) einsparen.

Konzepttest in Texas

In einer Tesla-Fabrik in Austin, Texas, testet der Konzern bereits die neue Methode. Branchenanalysten konnten sie sich in der Giga-Fabrik bereits anschauen. Das Fabrikgebäude ist höher als andere Autoproduktionsfabriken, weil Tesla mehrgeschossig arbeitet.

Direkt unter der Hallendecke sind weitere Fließbänder, um Werkzeuge und Teile herzustellen. Die Bänder am Boden schlängeln sich in s-förmigen Produktionslinien durch die Halle, sind also nicht mehr gradlinig, wie es sonst der Fall ist. Dabei befinden sich die entstehenden Fahrzeuge auf sich autonom bewegenden Plattformen, wie das „Handelsblatt“ Chris McNally, Analyst der Investmentbank Evercore ISI, zitiert.

Die grundlegende Reform ist aber beim Zusammenbau eines Fahrzeugs. So werden im Presswerk nur noch die Seitenteile, Türen und weitere Einzelteile hergestellt und lackiert, anstatt am Ende das fertige Auto. Die Bodenplatte, das Front- und das Heckelement werden unabhängig voneinander produziert. Sowohl die Mitarbeiter als auch Roboter bauen dann den Innenraum auf der Bodenplatte mit der Batterie auf – eine deutliche Erleichterung für die Arbeiter, da keine Karosserie im Weg steht. Somit können hier Roboter mehr Prozesse übernehmen.

Die kompakten E-Motoren kommen dann in Front- und Heckelement. Zusammen mit dem Fahrwerk werden diese dann an die Bodenplatte montiert. Im letzten Schritt kommen die Karosserieteile an das Bauwerk.